Сектор приемки сырья
Запроектированная соответствующим образом логистическая система завода должна обеспечить быструю приемку сырья и его разгрузку. На больших заводах производительностью свыше 6 тонн в час мы особенно рекомендуем устанавливать устройства, которые облегчают приемку сырья, например, подвижной гидравлический пол, который доставляет сырье в сектор предварительной сепарации.
Предварительная сепарация сырья
Опилки с лесопилок обычно заключают нежелательные примеси, возникающие во время обработки древесины, в виде дробленки, обрубков, щепок и т. п., которые нужно в начале производственного цикла удалить из сырья. Для предварительной сепарации служит бункер с цепным транспортером и предварительным сепаратором. Его конструкция позволяет на ходу отделять нежелательные примеси (кора, дробленка, щепки, обрубки), а также подавать их в печь или рубильную машину. Очищенные опилки транспортируются в барабан сушилки.
Сушка
Содержание влаги в опилках с лесопилок колеблется от 40% до 60%. При таком высоком уровне влажности невозможно вести гранулирование. Целью сушки является снижение уровня влажности до 10 -14%, что позволяет в дальнейшем слипаться опилкам в матрице гранулятора.
Сушка осуществляется по принципу провеивания мокрого сырья горячим воздухом, получаемым из печи сушилки. Процесс идет непрерывно. Сырье, подаваемое в сушилку, проходит через специально сконструированные камеры и мешалки барабана в среде горячего воздуха. Затем оно извлекается с помощью вытяжного вентилятора, проходит циклон, шлюз, а также транспортер, после чего подается на склад сухих опилок или в буферный бункер перед дробилкой. Сушилка может быть оснащена системой детекторов искр и противопожарной системой.
Дробление
Сырье в виде опилок состоит из пыли и стружки разной величины, колеблющейся от 1 мм до 30 мм. Целью дробления является приведение отдельных фракций смеси опилок к определенной постоянной подобной величине. Сырье через магнитный сепаратор и камнеудалитель попадает в дробилку, где в процессе помола получается фракция опилок (3-6 мм), позволяющая в дальнейшем оптимально вести гранулирование. При постоянной влажности и однородном раздроблении процесс гранулирования становится производительным и плавным.
Гранулирование
Гранулирование - главный этап производства пеллет. Подготовленное сырье соответствующей влажности и фракции попадает в буферный бункер гранулятора. Из бункера, оснащенного активной системой выгрузки, сырье подается в управляемый инвертором транспортер. С транспортера сырье попадает в кондиционер, задачей которого является насыщение опилок соответствующим объемом водяного пара, облегчающего слипание. В случае
отсутствия парогенератора можно использовать воду. После этого кондиционер подает сырье в камеру гранулирования, где материал попадает в пространство между цилиндрической матрицей и нажимными роликами. Ролики вдавливают опилки в отверстия матрицы диаметром 6,0, 8.0 или 12.0 мм, где происходит их сжатие.
Пеллеты после выхода из камеры гранулирования содержат много влаги, которая снижает их плотность и энергетическую ценность.
Охлаждение снижает температуру пеллет до уровня примерно на 10°С выше температуры окружающей среды, а также испаряет избыток влаги. В результате этих процессов наступает повышение твердости и прочности к дроблению гранул
Просеивание
После гранулирования пеллеты содержат небольшое, не превышающее 5% количество отсева. Он состоит из обломков гранул и незначительного количества пыли. Отсев отделяется от правильных гранул в вибрационном просеивателе. Вследствие колебаний, генерируемых электровибратором, пеллеты очищаются, и к потребителю попадает только высококачественный продукт, неполноценные отходы возвращаются на производственную линию.
Упаковка
Готовые пеллеты транспортируются в сектор упаковки или в экспедиционные силосы. Способ упаковки зависит обычно от требований конечного потребителя. Предназначенные для индивидуального потребителя пеллеты обычно упаковываются в удобные пленочные пакеты по 15 килограммов. Потребители, сжигающие пеллеты в промышленном масштабе, обычно заказывают так называемые биг-бэги, т.е. большие мешки вместимостью от 500 до 1000 кг. Существует также группа потребителей, которая заинтересована получением топлива навалом в контейнерах. Чтобы удовлетворить требования каждого потребителя завод по производству пеллет должен иметь ручную или автоматическую упаковочную машину для мешков от 15 до 50 кг, сектор загрузки биг-бэгов, а также несколько экспедиционных силосов.
Полностью автоматический контроль производства
Работа всех машин и устройств на заводе пеллет контролируется центральным компьютером, который отвечает за правильный ход производственных процессов. Автоматический контроль предотвращает многие простои производства, аварии и неполадки. Соответствующая конфигурация производственного цикла не позволяет преднамеренно или случайно нарушить какие-либо параметры работы и таким образом предохраняет машины, а также обслуживающий персонал.
Замкнутая система пылепоглощения
Пыль от сырья, а также та, которая возникает во время производства - неотъемлемый элемент каждого завода пеллет. Замкнутая производственная система по проекту
Транспортные системы
В зависимости от производительности завода пеллет применяются два способа транспортировки сырья: пневматический для производительности до 3 тонн в час или механический для производительности свыше 3 тонн в час. Система пневматического транспорта состоит из транспортного вентилятора, шлюзов, циклонов, а также труб. Механической транспортировке подвергаются выходящие из гранулятора пеллеты и сырье при более высокой производительности линии. Состоит из шнекового транспортера, цепного конвейера, а также нории. Учитывая большой собственный вес пеллет, их нельзя транспортировать пневматическим способом.
Механические защитные системы
Опилки с лесопилки могут содержать загрязнения разного типа, такие как деревянные обрубки, камни, а также металлические частицы. Кроме того, применение неоригинальных запчастей, обслуживание, несоответствующее инструкции, а также обыкновенное человеческое упущение могут привести к попаданию опасных материалов. Такие загрязнения могут вызвать ускоренный износ матрицы, роликов и подшипников, что приведет к повышению издержек производства и эксплутационных расходов. Чтобы удалить примеси, в наиболее уязвимых точках завода всегда находится оборудование, отвечающее за удаление посторонних примесей, такое как камнеудалители, магнитные сепараторы, которые эффективно удаляют опасные материалы с производственной линии.